UCB Farchim, 2014 l’odyssée de la biotechnologie

| sam, 18. oct. 2014
Après deux ans et demi de travaux, l’usine de production a été inaugurée hier. L’investissement de 300 millions s’assortit de 120 nouveaux emplois. Visite du vaisseau amiral d’UCB, site biopharmaceutique majeur en Europe.

PAR YANN GUERCHANIK

UCB a inauguré vendredi à Bulle son unité de production biotechnologique. Un investissement de 300 millions de francs et trente mois de travaux auront été nécessaires pour ériger une usine qui figure comme l’une des plus importantes et des plus modernes d’Europe. La société biopharmaceutique établie à Bruxelles y fabriquera notamment le Cimzia, un médicament contre la maladie de Crohn et la polyarthrite rhumatoïde.
A terme, la nouvelle unité débouchera sur la création de 120 emplois, ce qui portera l’effectif total du site à plus de 350 employés. Vendredi matin devant la presse, le CEO d’UCB Roch Doliveux ainsi que Jean-Christophe Tellier, son successeur dès le 1er janvier prochain, ont dit leur satisfaction de voir démarrer leur premier centre de production biotechnologique. L’heure était donc à la fête et l’explosion du 30 novembre 2013 semblait un lointain souvenir, évoqué une seule fois par le directeur du site bullois Amer Jaber.
Roch Doliveux a par ailleurs profité de la présence du président du Conseil d’Etat fribourgeois Beat Vonlanthen pour adresser un message: «Nous sommes dans un métier où il se passe vingt ans entre la découverte d’un médicament et sa mise sur le marché. Aussi, nous avons besoin de stabilité tant fiscale qu’économique et politique. Pour continuer à nous étendre ici, il faut que la Suisse continue à maintenir sa compétitivité.»
Et le ministre fribourgeois de l’Economie de répondre: «En ce qui concerne notre Gouvernement, il présentera avant la fin de l’année ses réflexions sur la fiscalité. Je pense qu’il y aura matière à vous rassurer.»
Au moment de l’inauguration, le syndic de Bulle Yves Menoud a salué de son côté la création d’emplois. «D’autant plus importante qu’un emploi industriel induit généralement un autre emploi indirect, si ce n’est davantage.»
Les premiers lots de médicaments produits à Bulle seront vendus en 2016. Disponible dans plus de 50 pays, le Cimzia connaît une forte croissance. Au moment des questions, le CEO Roch Doliveux a estimé son potentiel de chiffre d’affaires à au moins 1,5 milliard d’euros.
Pour rappel, UCB emploie plus de 8500 personnes dans près de 40 pays. Son activité se concentre sur les maladies graves du système immunitaire ou du système nerveux central. En 2013, le groupe belge a généré un chiffre d’affaires de 3,4 milliards d’euros. Sa filiale UCB Farchim est établie à Bulle depuis dix-huit ans.

 

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Au cœur du nouveau vaisseau amiral
La crête des montagnes nous ramène en Gruyère. Pendant un instant, on s’était cru à cap Canaveral. Le site bullois d’UCB Farchim ressemble à une base de lancement. Un astroport avec sa fusée Keppra, sa navette Zirteck et son vaisseau amiral flambant neuf: l’usine à fabriquer le Cimzia.
A l’arrivée, c’est une dose dans une seringue qu’on s’injecte soi-même. Au départ, c’est 800 équipements sur 20000 m2 de surface de plancher, de la haute technologie partout, des machines monstres reliées par 255 km de câblage et 33 km de tuyauterie. Bienvenue dans l’univers pharmaceutique.
Avant de monter à bord, le capitaine nous briefe sur les grandes manœuvres qu’opère son bâtiment. «Cet été nous étions encore dans une phase de rétablissement, explique le directeur Amer Jaber. L’explosion du 30 novembre 2013 nous a contraints à reprendre beaucoup de choses à zéro. A présent, nous faisons tourner l’équipement afin de s’assurer qu’il est qualifié pour délivrer ce qu’on attend de lui.»
Une étape cruciale en vue de l’homologation auprès des différentes autorités de la santé. Une fois la preuve que l’installation et le personnel travaillent selon les normes établies, UCB Farchim recevra le feu vert pour passer en mode commercial. Les premiers médicaments seront mis sur le marché en 2016.
Cette période de transition est donc propice à une visite au cœur de l’usine biotechnologique. Du point de vue de la sécurité, les mesures vont monter de plusieurs crans dans les semaines à venir. Il faut tout de même s’équiper en conséquence: tablier blanc, couvre-chaussures et charlotte sur la tête. Dans les couloirs, on croise des employés autrement plus équipés. «Eux, pour rejoindre leur place de travail, ils doivent s’équiper comme pour aller sur la Lune», s’amuse Amer Jaber.
Le directeur du site bullois nous rassure rapidement: «Dans une usine chimique traditionnelle, il faut s’habiller de façon à se protéger de certaines substances. Ici, le danger vient de nous. C’est nous qui risquons de contaminer les cellules. Il s’agit de les protéger en permanence.»


L’élevage de cellules
Voilà pourquoi il est strictement interdit d’entrer dans la chambre où «l’incoculum» se prépare. Car l’histoire commence derrière cette porte, dans un petit flacon qui tient entre les doigts. «On le décongèle, puis on fait en sorte que les cellules se multiplient.»
Le médicament biotechnologique se fait en deux étapes clés. On utilise des souches de la bactérie E. coli pour faire en premier lieu de l’élevage cellulaire. Nourries logées, les cellules se reproduisent en grande quantité. On parle ici en milliards. On en prend conscience devant les bioréacteurs qui défilent de plus en plus grands. Les trois derniers peuvent contenir 15000 litres.


Une pureté à plus de 99%
La deuxième étape consiste à modifier le métabolisme des cellules. On fait en sorte qu’elles libèrent la molécule cible, autrement dit le Cimzia. Mais un organisme vivant ne fait pas uniquement ce qu’on lui demande. Les cellules produisent un tas d’autres choses. Il faut alors trier, autrement dit purifier.
Pour atteindre une pureté supérieure à 99%, on use de la chromatographie: «Une imitation de la nature en somme. Les sources souterraines sont pures parce que l’eau de pluie est filtrée à travers la roche et la terre. Dans notre cas, nous utilisons une résine.»
Amer Jaber n’a pas son pareil pour mettre une méthode scientifique à la portée de tous. Mais s’il le veut, il peut très vite lui rendre sa complexité: «Notre procédé est tout de même un peu plus avancé puisqu’il prend en considération des affinités physico-chimiques, notamment de charge et de structure, entre la résine et la molécule cible…»
Le directeur s’attarde alors devant trois colonnes de purification. Un engin de plus pour l’œil non averti. «Ce sont elles qui font passer le degré de purification de 90 à plus de 99%. Elles font 1,8 m de diamètre. Quand vous voyez ça, vous savez tout de suite que vous parlez de très grandes quantités.» De quoi fournir en effet plus de 50 pays. Lorsqu’on fait visiter l’usine à des spécialistes, il paraît que ceux-ci restent plus d’un quart d’heure à admirer ces mastodontes.
A la sortie, la solution finale, cette crème de la crème, est mise en bouteilles et stockée à –70° C. Un sous-traitant étranger se charge enfin de conditionner le médicament dans de petites seringues.


Bâtiment vivant
En déambulant dans l’usine, on est frappé par le peu de présence humaine. «C’est la technologie! répond Amer Jaber. Il n’y a pas si longtemps, on trouvait plus de monde dans ce genre d’endroit. Aujourd’hui, bon nombre d’opérations sont automatisées. Les collaborateurs procèdent à moins de manipulations et de prélèvements. C’est beaucoup plus sûr pour les cellules.»
Ici, les pressions varient d’une salle à l’autre, chaque flux d’air est calculé. Entre la culture cellulaire et le produit final, c’est pas moins de 8000 points de contrôle qui sont traités en permanence, de jour comme de nuit. Si bien que, par moments, on jurerait entendre battre le cœur du bâtiment. On ne croit pas si bien dire en faisant face à la salle qui rend l’usine bulloise si rare. «Ici, nous préparons toutes les solutions nécessaires au processus. Grâce à ces citernes entièrement automatisées. En fonction du planning de production, elles décident ce qu’il faut préparer, quand et combien.» Et Amer Jaber de conclure: «Il y en a très peu comme cela dans le monde.»

 

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